GESTÃO
ENGENHARIA
DE PRODUÇÃO
Empresas do setor metal-mecânico aprovam os MRPs.
Mas reclamam dos custos de implantação e acham que os resultados demoram para
aparecer.
Uma
pesquisa com empresas do setor metal-mecânico sobre o MRP - Material
Requirements Planning, metodologia que auxilia as empresas a levantar suas
necessidades de materiais, revela que os maiores benefícios obtidos estão
relacionados à gestão da capacidade de produção e melhor gerenciamento dos
materiais. Na outra ponta, as maiores dificuldades enfrentadas relacionam-se
à alimentação de dados, informações incorretas nos níveis de estoques e
relatórios imprecisos. Os dados são resultado de um levantamento feito pelo
curso de Pós-Graduacão em Engenharia de Produção da Universidade de Blumenau,
junto a diversas empresas do Vale do Itajaí - SC.
MRPs e ERP
O MRP
surgiu na década de 80 e envolvia questões ligadas a itens como o que, quanto
e quando produzir. Posteriormente, nos anos 90, evoluiu para o MRP II, que
passou a abranger também “como” produzir. Tornando-se cada vez mais complexo,
o MRP foi transformado em sistemas de computação, passando a ser conhecido
como ERP (Enterprise Resource Planning), que vigora até hoje e pode ser
traduzido como “sistema de gestão integrada”.
“Percebemos
que muitas empresas reclamam que, ao adotar o sistema, se vêem obrigadas a se
adaptar à ferramenta, ao invés do contrário”, destaca o professor e
pesquisador André Luís Almeida Bastos, Mestre em Engenharia de Produção pela
UFSC e coordenador de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade
de Blumenau.
A pesquisa
ouviu empresas tradicionais no setor, como Rudolph, WEG Transformadores,
Netzsch do Brasil e ZEN.
De acordo
com a pesquisa, o tempo médio de implantação dos sistemas de ERP leva de 16 a
20 meses. Em 23% dos casos, porém, o tempo gasto foi de 32 meses. O principal
motivo apontado para a implementação dos ERPs foi a necessidade de diminuir
os estoques. E segundo lugar as empresas apontaram o desejo de melhorar o
serviço aos clientes.
Os maiores
investimentos foram na capacitação de pessoas e na mudança de culturas
internas.
De acordo
com as empresas entrevistadas, os maiores benefícios trazidos pela
implantação do sistema dizem respeito ao gerenciamento da capacidade de produção
(28%), melhor controle dos materiais (23%) e confiabilidade das informações
(17%). No total, 87% dos entrevistados disseram acreditar que os sistemas
permitem a integração dos dados das diversas áreas de produção e 60%
acreditam que eles resultam no aumento da produtividade.
Conclusões
De acordo
com o Prof. André, foram constatadas algumas mudanças estruturais nas
organizações entre as quais, as mais recorrentes são: capacitação de pessoas,
mudanças de procedimentos internos, reestruturação dos processos produtivos e
a necessidade de disciplina na alimentação de cadastro de parâmetros e
estrutura de produtos.
“Outra
questão verificada refere-se aos principais benefícios obtidos com a
implementação do sistema. As empresas pesquisadas concordam que os benefícios
referem-se ao melhor gerenciamento da capacidade de produção, melhor
gerenciamento dos materiais, confiabilidade das informações, redução dos
estoques e agilidade nas tomadas de decisões. Entretanto, algumas
dificuldades muito recorrentes foram observadas nas empresas para o uso
eficaz da ferramenta: necessidade de disciplina para alimentação dos dados,
convivência com informações incorretas nos níveis de estoques, relatórios
imprecisos, necessidade de quebra de paradigmas na operacionalizaçao da
fábrica, necessidade de conscientização e comprometimento das pessoas,
convivência com suporte externo fraco”, assinala o professor.
A pesquisa mostrou ainda que, por tratar-se de um sistema que requer
aderência estrita de suas regras para que funcione corretamente,
freqüentemente, supervisores e outras pessoas envolvidas desenvolvem um
sistema informal para conseguir realizar suas tarefas. Por conseqüência,
quando estas regras não são obedecidas dentro do sistema, dados incorretos e
relatórios imprecisos são gerados, gerando deterioração da credibilidade da
informação prestada pelo sistema às pessoas envolvidas.
“Numa análise geral sobre as respostas obtidas pelo questionário aplicado no
grupo de empresas do setor, pode-se observar que há uma acentuada
concordância quanto às vantagens e às limitações dos sistemas implementados
nas empresas em relação às afirmações apresentadas pelos autores citados no
trabalho”, diz o prof. André;
“Percebe-se,
por exemplo, no grupo pesquisado, segundo os entrevistado, uma contribuição
para a redução dos níveis de estoque em processo e de produto acabado, uma
redução dos custos de compra, um bom sistema de informação dando suporte à
gerência de materiais, fornecendo a posição do estoque em tempo real, o
histórico das suas movimentações, a situação dos materiais no processo de
compras e de produção, a integração dos dados em diversas áreas da empresa,
uma acentuada colaboração na elaboração de planos eficazes, por meio de
ensaios e simulações, uma contribuição para o gerenciamento de Ordens de
Produção, permitindo o feedback e a
visibilidade de seu andamento ao longo do processo de produção, entre
outras”.
Por outro
lado, também se destaca que as principais limitações obtidas são: a
onerosidade do sistema, especialmente no que tange a necessidade de
investimentos em computadores, softwares e pessoal de suporte altamente
qualificado, além de uma necessidade de maior rigor no controle de relatórios
de inventário e produção. Há também limitações de tempos improdutivos tais
como: lead-time, set-up, tempo de espera, quebra de máquinas, material
rejeitado que não são gerenciados pelo sistema. Um outro fator limitador
refere-se ao fato de que o sistema assume capacidade ilimitada, em todos os
recursos, requerendo para efeitos de planejamento da capacidade produtiva,
uma intervenção das pessoas para identificação dos gargalos.
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