O TAMANHO DOS LOTES EM SISTEMAS
PRODUTIVOS CONVENCIONAIS E A MENTALIDADE LEAN: REVENDO OS LOTES ECONÔMICOS
Por: André Luís Almeida Bastos1
Nos últimos
anos, as indústrias brasileiras têm se deparado com um novo paradigma de
organização da produção, o qual confronta acentuadamente com o modelo
tradicional que rege a gestão da maioria dos sistemas produtivos. Este novo
paradigma, denominado lean manufacturing
ou produção enxuta, baseia-se em conceitos já bastante conhecidos como: just in time, células de produção,
polivalência, estoque zero, produção puxada, lote unitário, parcerias com
fornecedores entre outros. Muitas indústrias ao redor do mundo têm agora, de
fato, experimentado a aplicação destes conceitos em detrimento dos paradigmas tradicionais,
especialmente caracterizadas por grandes volumes de estoques, filas, altos lead times, os quais contribuem
acentuadamente para o baixo desempenho das atividades do sistema produtivo.
Na lógica
tradicional baseada no princípio de ”empurrar a produção”, as operações são
disparadas pela disponibilidade de material a processar. Assim, após a primeira
operação, o lote é empurrado para a operação seguinte e o lote espera sua vez
de encabeçar a fila de lotes a serem processados, conforme o nível de prioridade.
Na lógica enxuta, a qual baseia-se no princípio de “puxar a produção”, uma
operação só é disparada se o material por ela produzido é requerido pela
operação subseqüente do processo, minimizando, dessa forma, o tempo de espera
em filas e, conseqüentemente reduzindo o lead time de fabricação do lote e
tempo de entrega ao cliente.
Uma premissa
básica dos sistemas produtivos convencionais, associada ao tamanho dos lotes,
consiste na fabricação de lotes maiores, os chamados lotes econômicos, de forma
a obter uma economia de escala e minimização do custo unitário de fabricação.
Um argumento comumente utilizado nas indústrias para justificar tal prática
repousa na minimização da freqüência de setups, especialmente se os mesmos
demandam grande soma de tempo para a realização. Assim a redução da freqüência
de setups pela programação de lotes maiores no equipamento reduz o tempo
improdutivo com máquinas paradas para trocas. Entretanto, observa-se que na
prática, a fabricação de lotes ditos econômicos pode incorrer em um volume
produzido superior ao volume necessário para atender aos pedidos – produção não
nivelada à demanda do cliente, além de contribuir para a elevação dos níveis de
estoques, maior tempo de processamento e conseqüentemente maiores filas, haja vista
que uma tarefa individual aumentará o seu tempo de processamento
proporcionalmente ao tamanho da fila de tarefas que está a sua frente.
A fabricação
de lotes maiores acarreta também em minimização da flexibilidade. Este critério
de desempenho, apontado por Tubino (2007) como um critério ganhador de pedido e
tido como fundamental para aumento da competitividade, acaba sendo minimizado à
medida que a utilização da capacidade produtiva instalada focada na fabricação
de lotes maiores - típicos da produção em massa e com priorização para a
minimização de setups nos equipamentos, diminui a capacidade de
fabricação de itens variados e de mudanças de referências a curto prazo.
Portanto,
conseqüências inconvenientes dos lotes maiores, sob o ponto de vista da mentalidade
lean, consistem em: perda de flexibilidade, aumento do lead time de
fabricação e entrega, incorrendo, portanto, em maior tempo de resposta ao
cliente. Uma solução do ponto de vista lean consiste na minimização dos
tamanhos dos lotes, o que por sua vez acarretará em menor lead time,
aumento da velocidade de resposta, aumento da flexibilidade e conseqüentemente,
melhor nível de atendimento de serviço ao cliente.
É óbvio que
de acordo com o modelo tradicional, lotes reduzidos são responsáveis pelo
aumento do número de setups, com conseqüente queda acentuada do volume
de produção e aumento do custo unitário de fabricação e indicadores negativos
de rendimento de máquina. Entretanto, o que a lógica enxuta prega é que grupos
de trabalho compostos por funcionários devem concentrar esforços na minimização
do tempo de setups, a partir da aplicação de uma técnica conhecida como
Troca Rápida de Ferramentas - TRF, desenvolvida por Shingo ainda na década de
setenta. A ação desta ferramenta é minimizar ao máximo o tempo de parada de
máquinas para realização do setup e para tanto, busca-se fazer uma
conversão do setup interno (atividades desenvolvidas enquanto a máquina
está parada) em setup externo (atividades desenvolvidas quando a máquina
está operando), além de propor a simplificação das atividades de setup interno
que restarem ou mesmo a sua eliminação (SHINGO, 1983). Assim, vencida a
barreira do tempo improdutivo de setups, passa a ser possível obter a
redução do tamanho dos lotes.
1
O autor é consultor de empresas e
professor universitário, coordenador de cursos de pós-graduação em Engenharia
de Produção e do MBA em Lean Manufacturing e diretor da ESNT – Escola Superior
de Negócios e Tecnologia
Contato:
abastos@esnt.com.br twitter: @ESNT_esnt
Referências:
SHINGO,
S. A
Revolution in Manufacturing: The
SMED System. Productivity Press,
Cambridge, 1983.
TUBINO, D. F. Manual de planejamento e controle de produção: São Paulo, Ed.
Atlas, 2007.
