O TAMANHO DOS LOTES EM SISTEMAS PRODUTIVOS CONVENCIONAIS E A MENTALIDADE LEAN

O TAMANHO DOS LOTES EM SISTEMAS PRODUTIVOS CONVENCIONAIS E A MENTALIDADE LEAN: REVENDO OS LOTES ECONÔMICOS

Por: André Luís Almeida Bastos¹

Nos últimos anos, as indústrias brasileiras têm se deparado com um novo paradigma de organização da produção, o qual confronta acentuadamente com o modelo tradicional que rege a gestão da maioria dos sistemas produtivos. Este novo paradigma, denominado lean manufacturing ou produção enxuta, baseia-se em conceitos já bastante conhecidos como: just in time, células de produção, polivalência, estoque zero, produção puxada, lote unitário, parcerias com fornecedores entre outros. Muitas indústrias ao redor do mundo têm agora, de fato, experimentado a aplicação destes conceitos em detrimento dos paradigmas tradicionais, especialmente caracterizadas por grandes volumes de estoques, filas, altos lead times, os quais contribuem acentuadamente para o baixo desempenho das atividades do sistema produtivo.

Na lógica tradicional baseada no princípio de ”empurrar a produção”, as operações são disparadas pela disponibilidade de material a processar. Assim, após a primeira operação, o lote é empurrado para a operação seguinte e o lote espera sua vez de encabeçar a fila de lotes a serem processados, conforme o nível de prioridade. Na lógica enxuta, a qual baseia-se no princípio de “puxar a produção”, uma operação só é disparada se o material por ela produzido é requerido pela operação subseqüente do processo, minimizando, dessa forma, o tempo de espera em filas e, conseqüentemente reduzindo o lead time de fabricação do lote e tempo de entrega ao cliente.

Uma premissa básica dos sistemas produtivos convencionais, associada ao tamanho dos lotes, consiste na fabricação de lotes maiores, os chamados lotes econômicos, de forma a obter uma economia de escala e minimização do custo unitário de fabricação. Um argumento comumente utilizado nas indústrias para justificar tal prática repousa na minimização da freqüência de setups, especialmente se os mesmos demandam grande soma de tempo para a realização. Assim a redução da freqüência de setups pela programação de lotes maiores no equipamento reduz o tempo improdutivo com máquinas paradas para trocas. Entretanto, observa-se que na prática, a fabricação de lotes ditos econômicos pode incorrer em um volume produzido superior ao volume necessário para atender aos pedidos – produção não nivelada à demanda do cliente, além de contribuir para a elevação dos níveis de estoques, maior tempo de processamento e conseqüentemente maiores filas, haja vista que uma tarefa individual aumentará o seu tempo de processamento proporcionalmente ao tamanho da fila de tarefas que está a sua frente.

A fabricação de lotes maiores acarreta também em minimização da flexibilidade. Este critério de desempenho, apontado por Tubino (2007) como um critério ganhador de pedido e tido como fundamental para aumento da competitividade, acaba sendo minimizado à medida que a utilização da capacidade produtiva instalada focada na fabricação de lotes maiores - típicos da produção em massa e com priorização para a minimização de setups nos equipamentos, diminui a capacidade de fabricação de itens variados e de mudanças de referências a curto prazo.

Portanto, conseqüências inconvenientes dos lotes maiores, sob o ponto de vista da mentalidade lean, consistem em: perda de flexibilidade, aumento do lead time de fabricação e entrega, incorrendo, portanto, em maior tempo de resposta ao cliente. Uma solução do ponto de vista lean consiste na minimização dos tamanhos dos lotes, o que por sua vez acarretará em menor lead time, aumento da velocidade de resposta, aumento da flexibilidade e conseqüentemente, melhor nível de atendimento de serviço ao cliente.

É óbvio que de acordo com o modelo tradicional, lotes reduzidos são responsáveis pelo aumento do número de setups, com conseqüente queda acentuada do volume de produção e aumento do custo unitário de fabricação e indicadores negativos de rendimento de máquina. Entretanto, o que a lógica enxuta prega é que grupos de trabalho compostos por funcionários devem concentrar esforços na minimização do tempo de setups, a partir da aplicação de uma técnica conhecida como Troca Rápida de Ferramentas - TRF, desenvolvida por Shingo ainda na década de setenta. A ação desta ferramenta é minimizar ao máximo o tempo de parada de máquinas para realização do setup e para tanto, busca-se fazer uma conversão do setup interno (atividades desenvolvidas enquanto a máquina está parada) em setup externo (atividades desenvolvidas quando a máquina está operando), além de propor a simplificação das atividades de setup interno que restarem ou mesmo a sua eliminação (SHINGO, 1983). Assim, vencida a barreira do tempo improdutivo de setups, passa a ser possível obter a redução do tamanho dos lotes.

¹ O autor é consultor de empresas e professor universitário, coordenador de cursos de pós-graduação em Engenharia de Produção e do MBA em Lean Manufacturing e diretor da ESNT – Escola Superior de Negócios e Tecnologia

Contato: abastos@esnt.com.br  twitter: @ESNT_esnt 

Referências:

SHINGO, S. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press, Cambridge, 1983.

TUBINO, D. F. Manual de planejamento e controle de produção: São Paulo, Ed. Atlas, 2007.